Работа отечественных главных конвейеров

Главные конвейеры ДК-1, ДК-1М, ДК-1А и ДК50. На рис. 67 представлен участок формирования-прессования плит в цехах проектной производительностью 25 тыс. м³ плит в год. Оборудование участка объединено в автоматическую линию главным конвейером ДК-1А, ДК-1 или ДК-1М. Поддоны перемещаются цепными транспортерами с упорами или крюками по замкнутому пути в направлении, указанном на рисунке стрелкой. Упоры или крюки в определенных местах под действием силы тяжести (собственного веса) и сил сопротивления падают вниз, останавливая поддон.

Все основные транспортирующие агрегаты приводятся в движение от одного электродвигателя. Настраивают конвейер на заданный ритм сменными шестернями. При сокращении ритма соответственно увеличиваются скорости перемещений и уменьшается время стоянок поддонов в отдельных позициях. Надежная синхронная работа всех конвейеров достигается за счет определенных отношений чисел зубьев звездочек и чисел звеньев их цепей, а также дополнительных электрических блокировок.

Охлажденные свободные поддоны попадают на конвейер 1, над которым расположена дождевальная установка 2. Конвейер 1 подает поддоны на формирующий транспортер 3, над которым расположены формирующие машины 4, 5, 6. Машины 4 и 6 насыпают наружные слои стружечного ковра, а машины 5 - внутренние слои.

Формирующий транспортер 3 оборудован подвижными коробами, которые совместно с неподвижными боковыми стенками или вертикальными ленточными конвейерами, расположенными вдоль транспортера 3, образуют над каждым поддоном подвижные формы для стружки. Просыпающаяся под каждой формирующей машиной стружка возвращается в соответствующую машину или только в поток стружки для внутреннего слоя.

Поддоны со сформированным стружечным ковром подаются упорами цепного конвейера 7 в пресс для подпрессовки ПР-5, а затем на весы 8. Если масса стружечного ковра отличается от заданной, то поддон передается на стружко- сниматель 9, где с поддона удаляется стружечная масса, которая затем возвращается в поток стружки внутреннего слоя. Освободившийся поддон поступает в позицию хранения поддонов 10. Агрегаты 9 к 10 обычно не используются.

Если масса стружечного ковра находится в допускаемых пределах, то поддон со стружечной массой передается конвейерами 11 и 12 в загрузочную этажерку пресса 14 для горячего прессования ПР-6 или ПР-6А. При этом поддон проходит под дождевальной установкой 13, увлажняющей стружечный ковер. Из разгрузочной этажерки пресса 14 поддоны поступают в позицию 15 сталкивания плиты с поддона. Плиту сталкивает с поддона и передает ее к форматному станку верхний поперечный конвейер, снабженный индивидуальным приводом.

Свободный поддон транспортируется дальше в охладительную камеру 16. Конвейеры позиции 15 сталкивания плит и охладительной камеры 16 имеют индивидуальный привод.

Охлажденные поддоны поступают на поперечный конвейер 17, а затем на конвейер 1.

Перед конвейером 1 расположен неприводной роликовый конвейер 18, служащий для загрузки главного конвейера запасными поддонами взамен снятых.

В главных конвейерах ДК-1М и ДК-1А передача поддона с формирующего транспортера 3 на конвейер 7 осуществляется верхним конвейером. В приводах конвейеров имеются предохранительные кулачковые муфты с электрическими блокировками, которые срабатывают при возникновении неполадок в движении поддонов.

На главном конвейере ДК50 (рис. 68), используемом в цехе производительностью 50 тыс. м³ плит в год, поддоны не применяются. Все транспортные устройства - ленточные конвейеры располагаются в одну линию последовательно один за другим. Стружечный ковер насыпается на непрерывно движущийся формирующий транспортер 2 шестью формирующими машинами 1. Боковые кромки ковра образуются вертикально расположенными лентами двух конвейеров, установленных с обоих боков формирующего транспортера 2.

Над формирующим транспортером смонтированы электромагниты 3, предназначенные для удаления металлических включений, которые могут попасть в ковер вместе со стружкой. Формирующий транспортер с непрерывным стружечным ковром проходит через пресс для подпрессовки 4, который может быть гусеничным непрерывного действия или подвижным этажным периодического действия. В конвейер ДК50 встраивается подвижной пресс периодического действия Д4045. Синхронно с верхней ветвью формирующего транспортера 2 пресс периодически перемещается, при этом подпрессовывается стружечный ковер. После подпрессовки пресс размыкается и возвращается в исходное положение.

Во время подпрессовки пильный агрегат 5, установленный на подвижной траверсе пресса, отрезает от непрерывного ковра под- прессованный стружечный брикет. Образующиеся при пилении отходы удаляются через приемную воронку пневмотранспортом. Отрезанный брикет подается формирующим транспортером на ускорительные конвейеры 6 и 7, движущиеся во время приема брикета со скоростью, близкой к скорости формирующего транспортера. После того как брикет полностью переместится на конвейеры 6 и 7, они автоматически переключаются на ускоренное движение и подают брикет на конвейер 10, причем скорость конвейеров 6 и 7 по мере освобождения их от брикета автоматически переключается на исходную.

Конвейер 10 передает брикет на конвейер 12 контрольных весов, который во время взвешивания остается неподвижным. Если масса брикета отличается от заданной, то качающийся конвейер 13 займет положение, показанное на рисунке пунктиром, и брикет попадет в дробилку 14. Из дробилки полученная после разрыхления брикета стружечная масса поступает в приемную воронку винтового конвейера 18.

Если масса брикета находится в допускаемых пределах, то он перемещается конвейерами 12, 13 и 15 на разгрузочный конвейер 17, который подает брикет на поддон загрузочной этажерки десятиэтажного пресса Д4743Б. Окончательное положение брикету на поддоне придает улор-доталкиватель 16. При возврате в исходное положение упор-доталкиватель поднимается, пропуская под собой последующий брикет. После загрузки очередного этажа этажерка перемещается в вертикальном направлении для приема следующего брикета.

Во время загрузки-разгрузки пресса Д4743Б стружечные брикеты, непрерывно получаемые на формирующем транспортере, накапливаются на конвейерах 17, 15, 13, 12 и 10. В прессе Д4743Б плиты прессуются без поддонов.

Для прессования плит с паровым ударом на главном конвейере смонтированы две дождевальные установки 11, которые дополнительно увлажняют наружные слои стружечных ковров. В тех случаях, когда из пресса для подпрессовки 4 выходит некондиционный стружечный ковер, конвейер 6 занимает положение, показанное на рисунке пунктиром, и ковер направляется в приемную воронку винтового конвейера 8. Чтобы исключить разрывы брикетов при переходе с одного конвейера на другой, их скорость последовательно уменьшается по ходу брикета на 2-3% на каждом переходе. На этих переходах предусмотрены мостики, покрытые пластмассой. Лента формирующего транспортера очищается вращающейся щеткой 9.

В табл. 25 приведены технические характеристики главных конвейеров.

Наладка и эксплуатация главных конвейеров ДК-1, ДК-1М и ДК-1А.

Главные конвейеры могут работать в автоматическом и наладочном режимах. При работе в наладочном режиме конвейером управляют от переносной кнопочной станции, при этом переключатель на пульте ставят в положение «наладка».

При эксплуатации главный конвейер должен работать только в автоматическом режиме. Главный конвейер пускают в работу после перевода переключателей всех его агрегатов в автоматический режим. Схемой автоматики исключена возможность запуска в работу, если какой-либо из агрегатов главного конвейера не был переведен на автоматический режим. В этом случае на центральном пульте отсутствует сигнал о готовности главного конвейера к работе в автоматическом режиме.

Настраивают конвейер на ритм, выбранный по технологической инструкции, устанавливая соответствующие сменные шестерни в главном приводе конвейера и регулируя количество воды, подаваемой дождевальными установками. Перед тем как запускать в автоматическом режиме весь участок формирования и прессования, на первых поддонах, находящихся под формирующей машиной, последовательно насыпается ковер. После этого, дав сигнал сиреной о начале работы, оператор включает главный конвейер в автоматический режим.

На неприводном роликовом конвейере всегда должен находиться один запасной поддон и рядом на столе дополнительно четыре- восемь запасных поддонов.

При работе главного конвейера следует выполнять следующие требования.

Упоры конвейеров должны занимать определенное положение один относительно другого, а также сходить с поддонов и захватывать их без рывков. Температура поддонов при подходе к формирующей машине не должна превышать 40° С. Увлажнять поддон и ковер следует равномерно; рекомендуется наносить 120-150 г воды на 1 м² поверхности.

Подвижные короба формирующего транспортера вместе с боковыми стенками или конвейерами должны обеспечивать получение прямоугольного ковра с ровными вертикальными кромками.

Ежедневно в начале каждой смены необходимо осмотреть весь главный конвейер и проверить: состояние упоров конвейера; расположение упоров транспортеров (каждая пара упоров должна приходить на ведущие звездочки одновременно); состояние предохранительных муфт; работу дождевальных установок, переключив их на наладку; установку диафрагмы на вентиляторе охладительной камеры (должна быть закреплена на пятом отверстии фиксирующим винтом); работу пневмотранспорта возврата стружки в формирующую машину; нет ли скопления стружек под формирующим транспортером, особенно в его начале и конце; работу электрических блокировок; синхронизацию всех агрегатов конвейера; состояние всех движущихся частей, а также поддонов.

Необходимо еженедельно подтягивать крепежные болты, гайки, проверять состояние соединительных звеньев цепей, натяжение всех цепей и подтягивать слабо натянутые.

При натяжении тяговых цепей нельзя выбрасывать звенья, так как это приведет к рассинхронизации агрегатов главного конвейера. Сильно вытянутую цепь надо заменить новой с тем же количеством звеньев.

При ежемесячных профилактических ремонтах оборудования следует проверять разброс массы поддонов и в случае необходимости уменьшать его до 2 кг. Для точного определения массы ковров надо отрегулировать работу поперечного транспортера главного конвейера, обеспечив максимально возможное время стоянки поддона с ковром на весах, но не менее 8 с. Оператору формирующей машины необходимо сообщать о систематическом изменении массы ковров (на протяжении 8-10 ковров).

He следует допускать попадания в пресс для горячего прессования ковров с отклонением массы ±8 кг и более от заданной.

Правила техники безопасности.

Перед пуском главного конвейера необходимо убедиться в том, что на всех его агрегатах отсутствуют люди. Непосредственно перед пуском включить сирену. Лица, обслуживающие главный конвейер, должны носить комбинезон. He разрешается работать на конвейере при снятых ограждениях. Все работы по ремонту и профилактике главного конвейера следует проводить только при остановленном конвейере.

От: AntonSokolov,

Скрыть комментарии (отзывы) (0)