Опубликовано: Октябрь 30, 2010
Практика эксплуатации широколенточных шлифовальных станков Требуемое качество шлифования и высокая производительность могут быть достигнуты лишь при условии соответствующего выполнения конструкций базирующих и подающих органов станка, при их безупречном функционировании. Многолетняя практика эксплуатации широколенточных шлифовальных станков позволила выявить оптимальные конструкции подающих, базирующих и прижимных органов для каждого вида обработки. Все эти органы функционально тесно связаны между собой и поэтому рассматриваются здесь совместно. При калибровании должен быть обеспечен строго определенный размер рабочего просвета: если шлифовальные агрегаты противолежащие - между шлифовальными инструментами, если верхний и нижний шлифовальные агрегаты разнесены по длине и при одностороннем калибровании - между шлифовальным инструментом и опорными элементами станка. Это определяет требования к рассматриваемым органам станка.
Механизм подачи выполняется обычно в виде приводного рольганга с жестко установленными нижними и подпружиненными верхними роликами. Для увеличения коэффициента сцепления с подаваемым материалом все приводные ролики изготавливаются со специальным фрикционным покрытием. Большие нагрузки при калибровании вызывают сильный износ контактной поверхности подающих роликов, особенно обрезиненных. Поэтому в ряде случаев потребовалось применение новых материалов. В этом отношении хорошо зарекомендовал себя, по данным фирмы Norton (США), материал из вальцованной полиуретановой пленки, которая в результате специальной обработки получает свойства такие же, как свойства резины твердостью 90 по Шору, но имеет значительно лучшую износостойкость. Необходимое тяговое усилие подачи обеспечивается регулированием силы прижима со стороны верхних подпружиненных роликов, прижимающих обрабатываемый материал к нижним подающим роликам станка. Обработка тонких материалов Для направления переднего конца подаваемого на обработку материала точно в зону шлифования в конструкциях станков предусматриваются опорные базирующие балки, называемые также башмаками. Они устанавливаются непосредственно около шлифовального инструмента, впереди и сзади него. На калибровальных станках эти базирующие элементы почти всегда монтируют жестко на станине. Уровень их установки относительно других базирующих элементов (опорных роликов) производится с учетом величин снимаемых при калибровании припусков. Опорные балки особо важное значение имеют при обработке очень тонких материалов, например фанеры, так как эти материалы в естественном состоянии сильно деформированы. При отсутствии таких балок неизбежными были бы различные дефекты обработки, поломки обрабатываемого материала и преждевременные разрывы шлифовальных лент из-за неточного входа в зону шлифования обрабатываемого материала. Все базирующие элементы калибровальных станков выполняют обычно цельнометаллическими, практически не подвергающимися износу и Имеющими большую жесткость на изгиб. Это особенно важно для конструкций контрроликов, устанавливаемых на односторонних калибровальных станках и на станках с разнесенными по длине верхним и нижним калибровальными агрегатами. Ролики испытывают большие радиальные нагрузки со стороны шлифовального инструмента и при недостаточной жесткости могут быть причиной пониженной, точности работы станка. Поэтому их также изготавливают цельнометаллическими. Они имеют большой диаметр (до 210 мм) и высокую точность. Подающие ленточные конвейеры редко используют на калибровальных станках. Их чаще устанавливают на станках универсального назначения: для калибрования, выравнивания и чистовой обработки. В этом случае подающий конвейер имеет подпружиненный стол, который при необходимости может стопориться специальными фиксаторами. Применяется лента конвейера малой толщины и сравнительно высокой жесткости. Передняя опорная балка выполняется с возможностью амортизации (для калибрования) и жесткой установки (для чистовой обработки). В последнем случае балку устанавливают на одном уровне с задней опорной балкой и стопорят. Такие конвейеры обычно используют на станках, служащих для обработки щитов. Наибольшая ширина обработки на них 900-1200 мм.
От: LidiaZaiceva,
Скрыть комментарии (отзывы) (0)
Похожие темы:
« Вернуться
|
