Облагораживание лаковых покрытий

Шлифование. При визуальном осмотре и особенно под микроскопом видно, что поверхность лакокрасочных покрытий имеет неровности в виде волн различной величины и отдельные местные дефекты в виде кратеров, пузырьков, наплывов, шагрени и т. д. Эти дефекты получаются в результате недостаточно качественного нанесения покрытия, попадания в него из окружающей среды пыли и ворсинок. Кроме того, неровности образуются вследствие происходящей при высыхании лаков объемной усадки. Выравнивание неровностей и устранение других дефектов достигается шлифованием (неровности большей величины) и полированием (неровности меньшей величины) лакового покрытия. Чем меньше величина неровностей покрытия, тем выше его блеск и качество в целом.

Процесс шлифования лаковых покрытий зависит от многих факторов, определяющих производительность труда на этой операции и качество получаемых поверхностей. К этим факторам относятся характер лаковых покрытий (нитроцеллюлозные, полиэфирные), их физико-механические показатели (твердость, температура размягчения, чистота поверхности перед шлифованием), характеристика шлифовального материала (зернистость, абразивы, основа, связующее, способ нанесения абразивов на основу, структура абразивного слоя) и режим шлифования. Основные показатели режима шлифования — скорость резания, удельное давление прижима, скорость подачи, способ шлифования (сухой или влажный), расположение деталей по отношению к направлению движения ленты, время шлифования единицы обрабатываемой поверхности. Шлифовать необходимо хорошо высушенную и выдержанную лаковую пленку, обладающую твердостью, которая определяется прибором М-3: для нит-роцеллюлозных покрытий в пределах 0,35—0,4, полиэфирных — в пределах 0,5—0,6.

Длительность шлифования зависит от величины неровностей лакового покрытия или чистоты его поверхности.
Производительность шлифования зависит от вида абразивных зерен. Чем острее грани зерен, выше их твердость и прочность, тем больше срок эксплуатации шкурки.

Гранулометрический состав абразивных зерен в шлифовальной шкурке часто имеет большие отклонения по фракциям. Это отражается на качестве обработки лакового покрытия. Наличие в шлифовальной шкурке № 5 даже небольшого количества абразивных зерен предельной фракции приводит к образованию на лаковом покрытии глубоких рисок.

Устойчивость и продолжительность эксплуатации шкурок увеличивается с повышением прочности ее основы, показателей на излом и растяжение, прочности на разрыв в продольном и поперечном направлениях.

От вида связующего (клеев) абразивных зерен, его прочности, несущей способности, стойкости к действию воды, керосина, уайт-спирита зависит прочность удержания абразивных зерен на основе.

Равномерность распределения абразивного слоя на основе зависит от способа его нанесения. Наилучшие результаты получаются при нанесении абразивных зерен в электростатическом поле. При этом способе достигается равномерное ориентированное нанесение абразивного зерна на основу. Шлифовальные шкурки, полученные таким способом, имеют высокую режущую способность и относительно большой срок службы.

При всех прочих равных условиях на качество обработки поверхности и долговечность шлифовальных шкурок влияет качество склеивания бесконечных лент. Неправильный раскрой, непрочное склеивание, перекос шва приводят к обрывам лент.

Облагораживание лаковых покрытий, Ленточный шлифовальный станок с прижимным утюжком длиной, равной длине обрабатываемой детали

Рис. 12. Ленточный шлифовальный станок с прижимным утюжком длиной, равной длине обрабатываемой детали

Для шлифования лаковых покрытий применяются шлифовальные шкурки на бумажной и стеклолаковой основах. Шкурка на стеклолаковой основе в наибольшей степени отвечает требованиям самых жестких условий шлифования лаковых покрытий. Эти шлифовальные шкурки наиболее стойки при влажном шлифовании на широколенточных станках проходного типа.

Для изготовления шкурки на стеклолаковой основе применяется стеклоткань ССТЭ-6, пропитанная лаком, абразивное зерно - электрокорунд белый (ЭБ) или карбид кремния зеленый (КЗ), связующее —масляный лак ЯК-1. Нанесение абразивного зерна на основу производится в электростатическом поле.

Шлифование нитролаковых покрытий по I и II классам выполняется влажным способом. Для увлажнения используют керосин, уайт-спирит или их смесь. Шлифование производят на ленточных шлифовальных станках типа ШлПС (рис. 12), широколенточных шлифовальных станках типа ШлК-8 или на станках проходного типа, которые обеспечивают перекрестное шлифование за один проход детали.

Для нитролаковых покрытий удельное давление на шлифовальную ленту рекомендуется 40—50 г/см2 и скорость резания 14—16 м/мин. Шлифование полиэфирных покрытий можно производить сухим и влажным способами. Наибольшее распространение получил способ сухого шлифования. Для полиэфирных покрытий могут быть применены те же станки, что и для нитролаковых покрытий. Режим шлифования: удельное давление на ленту 60 г/м2, скорость резания 18 м/мин.

Полирование. После шлифования лаковые покрытия полируют для получения зеркально-глянцевых покрытий. Для этой операции предназначены полирующие составы, к которым относятся политуры, полирующие жидкости и полировочные пасты (мазеобразные и брусковые).

С помощью политур и полирующих жидкостей обрабатывают нитроцеллюлозные покрытия, которые обладают способностью подрастворяться под действием активных растворителей этих составов. В связи с появлением полиэфирных лаков, образующих нерастворимые пленки, которые доводят до зеркального блеска с помощью полировочных паст, политуры и полирующие жидкости утратили свое первоначальное значение и применяются в настоящее время редко.

Для полирования отделанных поверхностей мебели широко применяется мазеобразная паста № 290 и брусковые пасты «Циклон-20» и «Циклон-25».

Процесс полирования пастами состоит в механическом удалении путем истирания выступающих частей лакокрасочного покрытия. Для этого в состав паст вводятся тонкодисперсные абразивы. Полирование пастами является высокопроизводительным методом, который можно применять при обработке обратимых (нитроцеллюлозных) и необратимых (полиэфирных) покрытий.

Для выполнения этой операции служат специализированные полировальные станки барабанного типа П1Б и многобарабанные проходного типа, но могут быть использованы и ленточно-шлифовальные станки типа ШлПС-2М при условии замены шлифовальной ленты мягкой фетровой лентой.

Толщина покрытий, подлежащих полированию пастами, для нитролаков должна быть не менее 180+10 мкм, для полиэфирных лаков 250 мкм.

Полировочная паста № 290 представляет собой смесь абразивного порошка (окись алюминия особого помола с зернами диаметром 10—15 мкм) со связующим (смесь вазелинового и касторового масел). Пасту наносят на поверхность вручную кистью или щеткой, после чего деталь подается в полировальный станок.

Остатки пасты в процессе освежения поверхности легко смываются полировочной водой № 18 или восковым составом № 3.

Расход пасты около 50—60 г/т2.

Полировочная паста «Циклон - 25» представляет собой смесь тонкодисперсного абразивного порошка и связующего. Состав пасты, массовые части: окись алюминия — 61,6; стеарин—15,2; парафин — 15,2; олеиновая кислота — 2; вазелиновое масло — 4; керосин — 2.
Паста предназначена для барабанных полировальных станков.

Режим облагораживания полиэфирных покрытий этой пастой включает следующие операции: выдержка покрытий после нанесения лака в течение 48 ч; двухразовое шлифование покрытий шкурками № 5 и 4; полирование на станке П1Б (скорость подачи стола 6—8 м/мин). Степень прижима полирующего барабана к полируемой детали контролируют по показаниям амперметра.

Составы для снятия масла. В процессе полирования полировочными пастами покрытие несколько мутнеет, что объясняется содержанием в них масел. Для восстановления блеска применяют освежающие жидкости или составы для удаления масла. Они выпускаются промышленностью или изготовляются непосредственно на предприятиях.
Полировочная вода № 18 (ТУ МХП 1996—49) представляет собой тонкую суспензию мягких минеральных абразивов в эмульсии. После нанесения на щит излишки ее легко снимаются мягкой тканью. Операцию снятия масла можно выполнять как вручную, так и на ротационных станках типа ШлПС, ГРС, ППА-3 и др.
Восковой полирующий состав №3 (ТУ МХП 4503—56) — водно-керосиновая эмульсия воска, парафина и мыла с добавлением пигмента.
Состав СП состоит из бутанола, бензина «Галоша», этилового спирта и живичного скипидара.
Состав «Полиш» — смесь этилового спирта, касторового масла и воды с добавлением мягкого абразивного материала — кизельгура.
Способ нанесения составов такой же, как полировочной воды № 18.
Для снятия масла могут быть использованы ручные машинки, которые имеют полировальные круги, работающие кромкой или торцовой плоскостью.

Технологический процесс отделки фанерованных щитов полиэфирным парафинсодержащим лаком ПЭ-246 по I классу покрытия

Шероховатость поверхности щитов перед отделкой — 9 и 10-й классы.

1. Крашение пласти красителем одним из способов: «сухим», «полусухим», с помощью вальцов, вручную тампоном, на линии крашения.

2. Сушка в конвекционной камере при 45—50° С не менее 10 мин, при 80—85° С не менее 5 мин.
3. Выдержка для остывания до температуры цеха на стеллажах или R камере остывания.
4. Шлифование после «сухого» крашения шкуркой № 4 или 3 для снятия ворса на виброшлифовальном станке Шл2В или вручную.
5. Первое лакирование полиэфирным лаком ПЭ-246 на лаконаливных машинах ЛМ-3, ЛН-1, МН-1М и др.
6. Выдержка на стеллажах при 18—30° С 15—20 мин.
7. Второе лакирование полиэфирным лаком -ПЭ-246 на лаконаливной машине.
Расход лака за два нанесения без учета потерь для настройки машины 630 + 20 г/м2 для бука и березы, 700 г/м2 для ореха и красного дерева и 770 г/?,!2 для ясеня и дуба.
8. Отверждение лаковой пленки при 18—30° С не менее 24 ч.
9. Шлифование лакового покрытия шкурками на бумажной основе № 5, 4, 3 или на стеклолаковой основе № 6, 4, М-40 на ленточно-шлифоваль-пых станках типа ШлПС.
10. Полирование пласти полировальными пастами,\г° 290, «Циклон-20», «Циклон-25» на барабанных полировальных станках.
11. Глянцевание (удаление следов пасты и масла) восковым составом № 3 на станке ГлП, вручную тампоном или ручной механизированной машинкой.
Для получения матовой поверхности по I классу после операции 9 производится лакирование матирующим лаком НЦ-243 на лаконаливной машине и сушка в конвекционной камере или на стеллажах.

Технологический процесс отделки фанерованных щитов нитроцеллюлозными лаками по I классу покрытия

Шероховатость поверхности щитов перед отделкой — 10-й класс.
1. Крашение пласти красителями одним из способов: «сухим», «полусухим», с помощью „вальцов, вручную тампоном, на линии крашения.
2. Сушка в конвекционной камере при 45—50° С не менее 10 мин, при 80—85° С не менее 5 мин.
3. Выдержка для остывания до температуры цеха на стеллажах или в камере остывания.
4. Шлифование после «сухого» крашения шкуркой № 4 или 3 для снятия ворса на виброшлифовальном станке Шл2В или вручную.
5. Грунтование (для крупнопористых пород — порозаполнение) на лаконаливной машине грунтовкой НК или БНК.
6. Сушка в конвекционной сушильной камере при 45—50° С: грунтовки НК 40—50 мин, грунтовки БНК 20—30 мин.
7. Шлифование шкуркой № 6 или 5 на станке Шл2В или ШлПС-2М.
8. Первое лакирование одним из нитролаков (НЦ-218, НЦ-221, НЦ-222, НЦ-223, НЦ-224) на лаконаливной машине.
9. Сушка в конвекционной сушильной камере лака НЦ-218 при 45—50° С 16—18 мин.
10. Сухое шлифование пласти шкуркой № 6 или 5 на виброшлифовальном станке Шл2В.
11. Второе лакирование пласти нитролаком НЦ-218 на лаконаливной машине.
12. Сушка в конвекционной сушильной камере лака НЦ-218 при 45— 50° С 30—35 мин.
13. Третье лакирование пласти лаком НЦ-218 на лаконаливной машине.
14. Сушка в конвекционной сушильной камере лака НЦ-218 при 45— 50° С 30—35 мин.
15. Выдержка для остывания до температуры помещения.
16. Полирование пластей пастой № 290 на станке ШлПС или на барабанном полировальном станке.

Для получения матовой поверхности по II классу после операции 13 производится шлифование пленки и лакирование матирующим лаком НЦ-243 пневматическим распылителем ЗИЛ или КРУ-1 и сушка в конвекционной сушильной камере при 45—50° С в течение 4—8 мин, а при 18—20° С — на стеллажах в течение 30—40 мин.

Технологический процесс отделки фанерованных щитов нитроцеллюлоэными лаками по III классу

Шероховатость поверхности деталей перед отделкой — 10-й класс.
1. Крашение водным раствором красителя методом распыления, с помощью вальцов, вручную тампоном, на линии крашения.
2. Сушка в конвекционной камере при 45—50° С не менее 10 мин, при 80—85° С не менее 5 мин.
3. Выдержка для остывания до температуры цеха на стеллажах или в камере остывания.
4. Шлифование после «сухого» крашения шкуркой № 4 или 3 для снятия ворса на виброшлифовальном станке Шл2В или вручную.
5. Грунтование на лаконаливной машине грунтовкой НК или БНК.
6. Сушка в конвекционной сушильной камере при 45—50° С: грунтовки НК 40—50 мин, грунтовки БНК 20—30 мин.
7. Шлифование шкуркой № 6 или 5 на станке Шл2В или ШлПС-2М.
8. Первое лакирование нитролаком НЦ-218 на лаконаливной машине.
9. Сушка в конвекционной сушильной камере лака НЦ-218 при 45— 50° С 8—10 мин.
10. Выдержка для остывания до температуры помещения.
11. Шлифование шкуркой № 6 или 5 на станке Шл2В или ШлПС-2М.
12. Второе лакирование на лаконаливной машине.
13. Сушка в конвекционной сушильной камере лака НЦ-218 при 45—50° С 20 мин.
14. Разравнивание лакокрасочной поверхности разравнивающими жидкостями на станках или механизированными машинами с войлочными тампонами.

источник: А. И. ФУРИН, ОТДЕЛКА И ОБИВКА МЕБЕЛИ, Издательство «Лесная промышленность» Москва 1974

От: AntonSokolov,

Скрыть комментарии (отзывы) (0)