Опубликовано: Май 19, 2012
§ 16. Производство плит плоского прессования Технологический процесс производства плит плоского прессования и применяемое оборудование рассматриваются на примере типового автоматизированного цеха, изготовляющего трехслойные древесностружечные плиты периодическим прессованием, проектной производительностью 25 тыс. м3 в год (рис. 12). Древесное сырье подготовляют к переработке на стружки в отделении подготовки сырья 1, схема которого зависит от конкретных условий производства. Автоматизированный цех разделен на пять связанных между собой бункерами или складами участков: изготовления стружки; сушки стружки; смешивания стружки со связующим; формирования, прессования и обрезки плит; шлифования плит. Участок изготовления стружки I. Дровяная древесина из отделения подготовки сырья 1 поступает на шестипильные станки 2, где ее раскраивают на заготовки длиной 1000 мм. Затем конвейерами заготовки передаются к загрузчикам-накопителям станков 4. На этих станках сырье перерабатывается в стружку. При необходимости сырье пропускают через металлоискатель 3, предназначенный для обнаружения случайных металлических включений.
Отходы лесопиления и долготье перерабатываются на рубитель- ных машинах в щепу, которая затем измельчается в стружку центробежными стружечными станками. В некоторых цехах это сырье перерабатывается в стружку непосредственно на стружечных станках 23 для переработки долготья. Полученная стружка пневмотранспортом 5 подается в два бункера 6 влажной стружки. Стружка от обеих групп стружечных станков 4 и 23 разделена на два потока: HC - поток наружных слоев и BC - поток внутреннего слоя. В некоторых цехах в бункеры потока BC добавляют отсортированные стружки - отходы от деревообрабатывающих станков. Участок сушки стружки II. Участок состоит из двух автоматических линий на обоих потоках стружки, которыми управляют с центрального пульта. Из бункера 6 стружка поступает в дробилку 7, где она измельчается по ширине, после чего пневмотранспортом 8 подается в барабанные сушилки 9. Сухая стружка подается пневмотранспортом 10 на ситовые сепараторы 11, где от нее отделяется пыль, затем стружку направляют в бункера 12 сухой стружки, в которые встроены автоматические ковшовые весы ДДС-10. В настоящее время на участке устанавливается дополнительное оборудование для сортировки и доизмельчения стружки. Участок смешивания стружки со связующим III. Участок состоит из двух автоматических линий на обоих потоках стружки, управление которыми осуществляют с центрального пульта. Из бункеров 12 стружка выдается ковшовыми весами в смеситель 13, куда одновременно подается связующее, приготовляемое ы дозируемое установкой 14 приготовления связующего. При использовании нового высокооборотного смесителя перед ним устанавливается устройство для непрерывной выдачи периодически отвешиваемых ковшовыми весами порций стружки. Проклеенная стружка подается системой ленточных конвейеров 15 в дозаторы формирующих машин 17, служащие бункерами. Участок формирования, прессования и обрезки плит IV. Участок представляет собой автоматическую линию, управляемую с его центрального пульта. Питатели формирующих машии 17 насыпают трехслойный стружечный ковер на поддоны, перемещаемые главным конвейером 16 по замкнутому пути. Ковры на поддонах подпрессовываются в одноэтажном прессе 18, затем взвешиваются на контрольных весах 19, после чего прессуются в горячем многоэтажном прессе 20. Полученные плиты поступают на форматный станок 22, а затем в штабелеукладчик 21, откуда с помощью электропогрузчика штабеля плит перевозят в промежуточный склад для выдержки. Участок шлифования плит V. Участок представляет собой автоматическую линию ДЛШ50М, управляемую с ее центрального пульта и состоящую в основном из загрузочного устройства с подъемным столом, двух широколенточных калибровально-шлифовальных станков ДКШ-1, автоматического толщиномера ДТ-1 и трех подъемных столов, служащих для сортировки отшлифованных плит. В цехах проектной производительностью 35; 50 и 70 тыс. м3 древесностружечных плит в год технологический процесс и применяемое оборудование аналогичны процессу и оборудованию рассмотренного цеха. Исключение составляет цех производительностью 50 тыс. м3 в год, в котором главный конвейер не имеет поддонов. Во всех этих цехах плиты охлаждаются в специальных камерах кондиционирования. В цехах с оборудованием, поставленным западногерманскими фирмами Зимпелькамп, Беккер и ван Хюллен, весь технологический процесс и оборудование также аналогичны описанным выше, однако отдельные участки этих цехов характеризуются некоторыми особенностями. Цех с оборудованием английской фирмы Бартрев отличается от описанного в основном тем, что в нем установлен пресс непрерывного действия с комбинированным обогревом, который исключает необходимость применения главного конвейера и поддонов. Технологический процесс цеха с оборудованием западногерманской фирмы Бере имеет следующую особенность; образующаяся при производстве плит древесная пыль не удаляется, а в общем потоке вместе со стружкой поступает в формирующие машины. Кроме того, на конвейере применены гибкие пластмассовые поддоны, на которых стружечные ковры формируются, взвешиваются и подпрессовываются, плиты прессуются без поддонов. В цехах (заводах) производительностью до 250 тыс. м3 плит в год обычно предусматривается изготовление пятислойных или многослойных плит. В наружных слоях этих плит используются мелкне фракции (пыль или короткая волокнистая стружка), во внутреннем и в промежуточных слоях - стружка различной толщины. Для получения таких фракций сухую стружку измельчают и сортируют в соответствующих дробилках и сепараторах. Волокнистую стружку получают размалыванием щепы в специальных мельницах.
От: AntonSokolov,
Скрыть комментарии (отзывы) (0)
Похожие темы:
« Вернуться
|
